На этом объекте (анонимно), производящем компоненты для бытовой техники, контроль качества проводился выборочно в конце линии. Внутрилинейные дефекты накапливались в стоимость брака.
Предыдущий процесс
Операторы пытались выявлять дефекты визуально; усталость и скорость означали, что мелкие дефекты поверхности часто обнаруживались поздно.
Уровень брака составлял около 3,2% за смену; анализ первопричин всегда запаздывал.
Модуль качества Hype Vision
Видео с камеры линии анализировалось моделью. Отклонения поверхности и сборки классифицировались за 0,1–0,3 секунды.
При обнаружении дефекта инженер по качеству получал мгновенную тревогу; опциональная интеграция с PLC определяла сигнал остановки линии (на этом объекте на первом этапе использовали только тревоги).
После 8-недельного пилота уровень брака по сменам снизился до 2,5% (примерно 22% относительного улучшения).
Выводы
Раннее обнаружение останавливает накопление брака; реальная экономия — в скорости реагирования, а не только в стоимости брака.
Модель дообучили за несколько дней на собственных образцах деталей предприятия — не универсальная готовая модель.
* Имя клиента и детали объекта не раскрываются в целях конфиденциальности. Результаты могут отличаться в зависимости от условий на объекте.